水泥混凝土路面具有强度高、耐久性好,还可以充分利用建筑性材料,在促进区域经济发展的同时,能够显著降低工程的造价,因而越来越多地应用于各等级公路的建设中。

　　一、断板出现的原因

　　1、原材料不合格。水泥混凝土路面的主要材料：水泥、砾(碎)石、中粗砂、水，水泥标号不够，稳定性较差，强度不足;集料中有害物质或含泥量超标。

　　2、混凝土配合比控制不当。 施工中由于骨料过干或数量大,吸收拌和用水和施工中计量不准，从而影响混凝土初期强度。以上都会导致断板的出现。

　　3、水泥要求有出厂检验合格证，满足设计时的标号。砂子要控制含泥量。拌合时一定要注意各种材料的配合比，必须机械拌合。

　　二、施工工艺

　　1、水泥混凝土路面工程要在施工组织设计时考虑好设置拌合站的供应距离，一般不宜超过10km。距离长的最好用搅拌车。通村公路建设一般情况运距不超过5公里。

　　2、要注意振捣，特别是人工摊铺的路段振捣要求较严，要严格按照规范要求，振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以混凝土泛出水泥浆为准，并不宜过振，用平板振捣器振捣时，不宜少于15s，用插入式振捣器振捣时，不宜少20s。

　　3、混凝土路面施工时工艺控制不当，搅拌时间不够，振捣不密实;拌和时混凝土组成材料温度过高，在冷却、硬化过程中会因温度差增大混凝土的弯拉应力，导致开裂;施工中工序控制不当(如混凝土间断时未做施工缝处理、切缝不及时、真空吸水时漏吸、传力杆安装不当、在不利季节施工等)影响混凝土本身抗弯拉强度不足，导致开裂。

　　4、基层表面不平整和材料湿度不当。基层表面不平整造成路面厚度不一致，增加了基层与面层之间的磨阻力，导致路面薄弱处难以承受拉应力而开裂;基层材料过于干燥，吸收底部混凝土水分，从而降低混凝土抗弯拉强度，导致开裂。

　　三、使用期开裂、断板原因

　　1、早期设计不当早期由于经验不足混凝土面板厚度偏薄;板块尺寸划分不满足规范要求;原材料选择和设计配合比不当。

　　2、路基不均匀沉降湿软路基处理不当、填挖交界处压实标准不一致、桥涵和构造物附近压实度不足、路段地质变化处路基处理不当，以上情况均会产生路基不均匀沉降，导致混凝土面板开裂。

　　3、基层失稳基层施工质量不好，表面不平整、强度不均匀，导致面层混凝土板块弯拉应力增大，产生断板;面层接缝处填缝料失效，板块弯沉时缝内积水变为有压水，使接缝处产生唧泥、脱空，从而产生断板。其他情况如路面排水不良，超载和超限车增多。

　　四、水泥混凝土路面断板的预防

　　1、水泥混凝土路面断板主要是在施工过程中和使用过程中出现的，因而断板的预防就应针对其出现的不同时期进行控制。良好的结构组合设计能够有效预防断板水泥混凝土路面在使用过程中，由于设计、超限荷载的因素都会导致水泥混凝土路面出现断板。设计因素的影响主要是由于结构组合设计、排水设计考虑不周到而造成的。

　　2、结构组合设计中应着重考虑路面基层对水泥混凝土面板的影响，即路面基层除满足有足够的强度、刚度外，还应具有良好的水稳性和平整度。良好的水稳性能够有效地避免唧泥的产生、从而避免基层的破坏与板底的脱空，为水泥混凝土面板提供良好的支撑，避免断板;良好的平整度能够有效地避免荷载作用下水泥混凝土面板出现应力集中区域，避免断板。

　　3、施工过程断板的预防严格控制水泥混凝土混合料的配合比避免水灰比过大或混合料离析，确保混凝土混合料有足够的强度，同时，严格掌握切缝时间、切缝时间一般根据气温而定，避免由于混凝土的收缩而产生断板，因为温度、湿度和风的变化，都会引起混凝土出现较大的干缩。

　　4、使用过程中断板的预防水泥混凝土路面在使用过程中，会因超限荷载、各种地面水进入水泥混凝土路面的缝隙，形成唧泥，进而产生断板，因而应严格控制超限荷载，及时对水泥混凝土路面的各种缝隙进行灌缝，防止各种地面水进入水泥混凝土路面结构内部，消灭唧泥源，避免断板。